成長靠老板，強大靠團隊-發揮團隊力量，共創企業輝煌

ID:1103523 · 發表于 2023-12-10 13:00

成長靠老板，強大靠團隊

——發揮團隊力量，共創企業輝煌

一天，某開發工程師加班到凌晨二點，看到公司老板還在工作，非常敬佩老板的辛勤付出。此公司能發展到高峰時達七八百人的規模，完全是靠老板的嘔心瀝血，卓越奉獻，勤勤懇懇。

公司發展到現在，感覺進入了瓶頸期，前進一步千難萬難，后退一步很容易。公司花費二百萬導入“五星利潤項目”無疾而終；公司的“模塊化”戰略一直在空中飄，喊了幾年也執行不了；花費開發工程師無數心血的公司產品命名法則又回到原點。公司開發了近千個產品，但精品不多。只有老板重視的，大家才重視，老板看不到的，就沒有什么人重視。22年年底，開發工程師輪流支援產線，每一次上去，都是去返工。

圣人云，吾日三省吾身。企業也應不斷自省本身，總結經驗，吸取教訓。他山之石可以擊玉，但不學習自己，不量體裁衣，往往是南橘北枳。學習蘋果、華為，更應學習他們重視研發與對品質完美追求的精神，再尋找適合自己發展的黃金法則。如果僅學他們的做法，往往是邯鄲學步。

公司倡導的“模塊化”戰略，他們的產品，多是一些簡單的產品，幾個集成電路組成。每一個集成電路都有規格書，這本身就是一個模塊。讓開發工程師另做一個模塊，就是做重復的工作。主控集成電路有很多相同功能的輸入輸出口，為了走線的完美，應當不斷變換相應的輸入輸出口適配不同的電路板，才能讓品質更完美。就算公司強制要求做出一些模塊來，開發工程師在使用時，更相信集成電路規格書。水無常勢，兵無常形。更應根據每一個產品的不同，挖掘此產品的最佳潛能。把產品做成精品化、標桿化，后續同類產品以此產品為模塊。

公司要求從原理圖導出物料清單，這個功能是很好。但卻不適合公司現階段的發展。從原理圖導出物料清單，適合那些開發什么產品就賣什么產品，產品種類不多的公司。但此公司是客戶要什么產品，才開發什么產品�？蛻魧镜囊缶褪强欤�。從原理圖導物料清單，做好一個原理圖，最少要二三天，復雜的產品可能要五六天。而公司一個樣品都是十天左右，快的一星期。大貨訂單往往就是從開發到交貨就是一個月，哪有時間去做一個完美的原理圖�；藷o數心血做一個完美的電路圖，連修理都很少用。公司為此花費五十多萬升級的物料管理系統，沒有開發工程師執行。

曾國藩能成為一代名臣，離不開他的幕僚團隊。一個人的力量是有限的，團隊的力量才是無窮的。團隊的強大，得靠領頭人挖掘團隊的最大潛能，讓每一個人最大地發揮才能。老板再強，也不算強，只有老板把每個人都變強，才算強。公司要實施一政策時，應先充分調研，并讓更多同仁參與進來。任何政策只有適合公司發展，大家沒有什么異議才正式實施。不要搞一些平地響驚雷式政策，強制實施，搞得往往實施不了，浪費公司資源。到什么山頭，唱什么歌，只有符合公司實際的政策才是好的政策。多年來，公司動不動就學華為、蘋果；外面流行什么理念，老板就想導入。不少政策實施一半就實施不了，不僅浪費資源，更傷了員工對公司的信任，讓公司的執行力不強。就是因為公司沒傾聽下屬的聲音與意見。企業不只是老板的企業，員工也想企業更加強大，并愿意為之不懈努力，把企業變為大家共同努力的平臺。

公司成立近二十年，一個個技術大牛離開，現在沒有什么技術大牛。說公司不重視人才嗎？校招上百個大學生，花費公司不少財力，卻沒有留下一個能獨當一面的人才。企業成立多年，已經過了資金原始積累期。發揮團隊力量，省每一個可省之錢，把好鋼用在刀刃上。開發工程師流動頻繁，開發部更像一個培訓班。

公司發展到今天，窮盡了老板的精力與心血。是時候讓企業換一種活法了，盡一切所能，發揮團隊的力量，減輕一下老板的負擔，讓老板也能輕松一點。為了企業可持續發展，不要讓老板擔太多的重擔，讓花甲之年的老人，像青年人一樣沖鋒陷陣，事事都要老板拍板，是下屬們做得不好。

ID:1103523 · 發表于 2023-12-31 13:45

企業強大的黃金法則
——品質為本，把研發與生產做到極致
某（集團）有限公司，成立于九十年代，投資超8億港幣，占地20多萬平方米的電子工業城，員工近萬人，連續三年全國彩電出口第一。當時，員工都以進此公司為榮。
公司對品質要求不是很嚴，一條彩電主板生產線就有四五個修理，不良品都是以修好為主，靠產線品管測試把關，不是批量性問題，沒有人反饋給研發，堅信品質是生產出來的，沒有什么人愿意從源頭上控制，從研發上預防減少品質問題的發生。
公司后來代工著名品牌電視，同樣是電視主板，從電路主板元件插件到主板性能測試，一條產線三十多個員工，每小時產量近四百臺。公司做自有品牌電視主板，從主板元件插件到主板性能測試，四樓車間的人工插件線、環形錫爐、主板執錫線，三樓車間主板加工與測試的生產線，員工人數近百人，每時產量不到二百臺。主板插好元件后，靠人工搬到錫爐上上錫、剪元件腳，再人工轉到執錫線上執錫，檢查連焊、假焊、少錫等現象，最后轉另一個車間對主板組裝與測試。
代工著名品牌電視，按他們的要求改裝生產線，主板插件為坐著作業，插好元器件后，自動傳送過波峰焊，對主板元件上錫。過好錫爐后，自動傳送到執錫位。從執錫到最后測試，員工都是站立作業，員工站皮帶拉兩邊，同排二個工位做同樣的工作，最后測試工位是四到五個測試員做同樣的工作。產線產品飛速下拉，但又有條不紊，看不到堆機的現象。產線質量要求很嚴，總質量低于99%，他們住廠工作人員就會要求停拉整改。一條產線只有一個修理，有時一個修理負責二條產線的不良品維修。
對比他們的電視主板，與公司自己設計的電視主板，他們的主板中間會有一條黑色絲印的過爐線，過錫爐時，通過兩邊的錫爐抓手固定主板，加上中間的支撐桿，讓主板每個點都受力均勻，減少連焊、假焊、少錫等現象。不同的產品主板是同樣的寬度，長度可以不同，產線調試好的，很少變動。公司自己的電視主板過爐是用夾具四面固定，電路板上有高壓包、變壓器類重量重的元件，加之主板較大，受力不均，上錫后，連焊、假焊現象較多。產品寬度不一，每換一次產品，都得花不少時間轉線，有時一天要轉幾次線。
他們的電視主板從人工插件到測試，一氣呵成，除了測試工位，其他工位多是在拉上作業，少了許多拿放機動作。生產自有電視主板，二個車間，多道搬運工序，許多不良品是在生產過程中產生。主板組裝時，產線是一個個工作臺面擺在皮帶拉的兩邊，員工得轉身從拉上拿機放在工作臺面上加工，加工好后，再轉身放入皮帶拉。不僅多了轉身拿放機動作，只要一個工位忙不過來，整條產線就到處堆機。電子產品，最怕的就是堆機，不僅容易造成不良品，更易產生質量隱患。
對比他們的電視主板與公司自己的電視主板，他們的電視主板把研發與生產做到極致，每一個元件的擺放與焊點的設計，讓人找不出缺點。真正做到了品質是研發出來的，每一個細節都做了完美的考慮。
公司多年代工著名品牌顯示器與電視機，卻沒有學習他們的研發與生產，沒有用他們標準來改善自己與提高自己�，F在，在網上查此公司，公司狀態顯示續存，人數為少于50人。

ID:1103523 · 發表于 2024-1-14 11:21

精益生產，給企業插上騰飛的翅膀
某生產醫療產品的公司，生產一臺血壓計，要經歷二個車間，四條產線，上百個員工之手。此公司還只是組裝成品，主電路板的貼片與插件都是外發別的公司完成。每個員工，多是只做一種動作，一個動作的時間6秒左右，拿放機2秒，加之等待，瓶頸工位。公司員工其實只有不到三分之一的時間在創造價值。站在拉上觀察，有三四分之一的員工，處在等待中，忙的忙死，閑得閑死。
不夠重視品質，不良品較多。實際才一條生產線，就有一個售后維修部門。不良品多是修理了事，沒做到從源頭上去控制。特別是售后那么多不良品，只是修理了事。沒有做到品質是管控出來的，品質是研發出來的。落后的生產模式影響品質，品質不良又影響生產，形成一個惡性循環。
某無繩電話生產公司，以前也是此公司這樣的生產模式，導入“現場改善”推廣精益生產，由原來一條拉100多個人，改為一條拉15-18個人，把原來的皮帶拉改為U形工作臺面拉，員工由原來只做一個動作，增加到做20多個動作。產量由原來的單人每時1-2臺，增加到每人每時5-6臺，質量更好，提升超4個百分點。
某做手機半成品的代工公司，以前一條生產線30-40個人，后導入“精益生產模式”，由員工只做一個動作，改為一個員工把整個手機半成品組裝完，改善后一條手機產線不到20個人，產量一樣，質量提升1個百分點。以上二個公司，都是把原來的坐著作業，改為站立作業。
此醫療公司到處都是堆機，電子產品，特別是PCB板和半成品，最怕的就是堆機。堆機，拉扯會嚴重影響品質。公司就一條醫療產品生產線，就有二個產線修理，加二個售后修理，公司不良產品更多是修出來的。電子產品最怕維修，因為往往修好這里，又會影響那里，客訴不良品最高比例的就是曾經維修過的產品。
針對此公司的生產模式，建議改善方案如下：導入精益生產模式，把原來的一個員工只作一個動作，改為做一二十個動作。一個工位的節拍時間由原來的10秒，改為40秒。把流水線式皮帶拉，改為工作臺面，工作臺面U形排拉。左手拿機，右手放加工好的機。由坐著作業，改為站立作業。做到拉頭下PCB板，拉尾包裝成品，一體化式作業。
這樣拉上不少的殼花外觀不良品就立馬消失，沒有堆機，就減少很多生產過程中造成的不良品。一個員工只做一個動作，跟做三四個動作，時間相差不大，減少拿放機動作。精益生產，不是加強勞動強度，而是減少浪費。動作增多，就好均衡時間，讓員工同一個節拍工作，就能為公司創造共振的力量。
醫療產品，一個最大的特點，就是訂單小，批量雜。小拉式的精益生產，最適合做醫療產品。特別是一些醫療美容產品，都是一些利潤高，訂單小的產品，此公司現在這種生產模式，很難適合接這樣的訂單。以前，那個無繩電話生產公司低于1萬的訂單都不敢接，現在100臺的訂單都敢接。訂單大，就多條拉生產，訂單小，就一條拉生產，機動靈活，工作臺面一拼，就是一條拉，轉拉也快。
此公司是一個中等規模的企業。公司完全有能力也有條件去推廣精益生產。員工穩定，公司的業務也做得很好，產品定位也好，此公司完全可以把自己做成一個強大的企業。
大企業能做強做大，就是因為力爭每一個方面都做到盡善盡美，并不斷改善自己，提高自己。企業就是一個木桶，只要存在短板，財富就會從短板上流出。

ID:1103523 · 發表于 2024-1-21 11:25

產品標準化，質量更好，成本更低
——告別單打獨斗，發揮團隊戰斗力
某公司，一大貨電路主板與另一大貨電路主板同樣的方案，相近的電路，同樣的功能，一個比另一個主板大三分之一。一款聲霸產品的功放集成電路有靜音腳，但外掛一個靜音電路和消關機撲聲音電路。改一下軟件就可以省了這二個電路共28個電子元件。22年8月份，此公司返工一大貨訂單，藍牙集成電路有定時關機功能，卻外掛一個定時關機電路。25個電阻、電容、三極管等物料完全是多余的。還因為一個電阻值設計問題，造成這次返工。省錢就是賺錢，只要用心，此公司不少產品還有改善優化的空間。
有的大貨產品，上百個空焊盤，不僅浪費板材，每個空焊盤都會上錫，錫膏是貴重物料。魔鬼藏在細節中，開發工程師更多是追求完成工作任務，沒有追求把細節做得更加完美，成本更優。不求有功，但求無過。某開發工程師，主動優化一個大貨產品，經采購估價，電路板成本降低25%左右，出過多批大貨訂單，但公司沒有任何表示。
如果能推行產品標準化，產品質量能更上一層樓。條條大道通羅馬，但一定有一條最佳的黃金大道。只要用心，每一個產品都能找到他的黃金法則：成本最低，性能最好。產品標準化，是找到產品黃金法則的最好辦法。
產品標準化，就是電路做到恰到好處，工藝越簡單越好。一件完美的產品，就是一件藝術品，經得起各個部門的檢閱，經得起每個人的評審，任何人都挑不出刺來，個個都叫好。
開發出新產品后，不僅開發部評審電路圖與電路板文件，還請相關部門評審電路板圖片、拼板圖片、組裝圖片、成品圖片、物料清單等。借取不同的眼光，找出產品的不足。個人的力量是有限的，團隊的力量才是無窮的。建立產品檔案，評審報告上傳服務器歸檔保存。
為了防止產品評審形式化，每一個參與評審的人都要寫出評審意見。同級工程師和不同部門，提出的意見，在保證品質的基礎上，能降低一定成本的，并被公司采用后，給與一定獎勵。
此公司現在的產品制度是開發工程師說了算，只要QA測試不出問題，能過老板的物料清單審核。沒有人重視能不能再降一點成本，有沒有質量隱患，工藝是不是最優。等于是公司把自己的命運押在某一個點上。一個人的力量是有限的，一個人的視角是有限的，每個人都有他的盲點。公司把自己的命運押在一個人身上，他的缺點也成了公司的缺點。加之此公司，開發工程師流動大，人都有一個學習的過程，開發工程師學習的代價，成了公司的代價。
導入產品評審制度，就是要做到產品質量以預防為主。有的質量隱患自己發現不了，意識不到，但換一個人，換一個角度，就一眼能發現。評審電路圖、電路板文件、看幾張圖片，費時很少。但卻能減少問題的發生，降低質量隱患，更能降低成本。少返工一次，所費時間，足夠評審公司所有產品。團隊的參與，付出很少，收獲巨大，做到產品品質是開發出來的。也因為有無數眼睛盯著，開發工程師，會更用心開發產品。評審產品，也是給大家一個相互學生的機會，取人之長，補己之短。提升團隊凝聚力、戰斗力，以團隊的力量，減少問題的發生。
產品標準化很好實施，因為每個開發工程師都必須開發產品。公司只要請相關部門，挑挑刺，把把關。如果時間充足，力爭把產品做成標桿化、精品化。告別單打獨斗，發揮團隊的戰斗力克服個人缺陷。優質產品靠的就是用心呵護，全員參與。

ID:1103523 · 發表于 2024-3-2 16:18

省每個可省的錢寶鋼用在刀刃上
某初創醫療公司，老板很有錢，開幾百萬的跑車。公司宿舍配的是席夢思床，但員工買床套的不多，一般是墊一個單被。有的把保護膠套撕掉，直接睡在席夢思床上，汗水也會流入席夢思床里。企業要做高端，配席夢思床，那就得實行酒店公寓式管理，配床套，配清潔工。不然，席夢思床就會有一股很大的氣味，沒有員工，會接受上一個員工皮膚直接長期接觸過的席夢思床。
公司動不動就聚餐，小范圍一星期一次，全公司一月一次。慶功宴，是取得成果后再把酒言歡，舉杯同慶，但一個新創公司，還沒有取得任何成績，聚餐更多是為了在一起大吃一頓。真有一點不把老板的錢當錢看，幾年后，在幾大招聘網查不到此公司任何的信息。
某音響電子公司，最強大的時候，公司有七八百人，產品高達近千種，一度還準備上市。老板坐的車，沒有一般職員的好。老板經常工作到凌晨，第二天八九點又照常趕到公司上班。
一般的公司，開發部是最受重視的部門。但此公司，老板是搞開發的出身，可能是同行相輕，此公司的開發部，是被批%最多的部門。公司群，動不動就是批開發部的聲音。開發工程師流動最頻繁，五年，開發部走了五個經理，一個總監。把一個開發部搞得象培訓班一樣，不斷為別的公司培養人才。
說公司不重視人才嗎？公司校招了上百個大學生，但沒有留下一個能獨當一面的人才。說重視人才嗎？開發部助理工程師，絕少能升為工程師，升了也不給加工資。公司產品繁多，但精品稀少。23年，開發部由原來的四十多個人，減少到十來個人。公司總人數，也減少到二百多人。
說公司沒錢嗎？公司投資二百多萬，導入《五星利潤項目》，無疾而終。在經濟緊張的情況下，22年底投資五十多萬，更換公司的物料管理系統。新系統是很好用，要求的從電路圖導出物料清單入新物料管理系統，卻沒有開發工程師執行。
公司對新技術、新設備很舍得花錢。投資幾十萬買的開發用小貼片機和小回流焊爐，沒用幾次，就堆在一邊吃灰。投資的%測試實驗室，從來就沒有用過，三年后，不得不拆去。建了個近百平的靜音房，長期閑置，在深圳這個寸土寸金的地方，每年房租都不少。公司本來就有一個十多平的測試頻響用靜音房，再建一個不知做何用的超大靜音房，錢多得燒包。
對員工加點工資，那就象割心頭肉一樣。一個近二十年的企業，還一天到晚給員工畫大餅。工程師升為主管或經理，卻不給加工資。寧可招一個對公司技術一點都不懂的做總監，卻不愿升一個技術大牛經理做總監。助理工程師工作多年，都能獨當一面了，卻不能升職加薪。一個22年開發項目最多的電子工程師，工作五年了，卻還沒有新招的助理工程師工資高。
省錢就是賺錢，但該花的也要舍得花，財散人聚。企業，就得省每個可省的錢，寶鋼用在刀刃上，在企業創造利潤的同時，讓員工也要有奔頭。

ID:1103523 · 發表于 2024-5-26 08:23

重人才　得市場
——讓大拿承擔更大的責任
彭剛擔任某（集團）電視車間的經理時，員工有說有笑地等著開會。突然，彭經理往工作臺面上一跨，高高地站在工作臺面上，臺下立馬鴉雀無聲，大家目瞪口呆地聽他第一次就職演講。一通熱情洋溢的演講后，大家都記住了自己的部門經理。
彭經理最重視品質與生產效率，針對電路板元件起銅皮的現象，要求電路板在拉上流動時下面要墊防靜
電紙皮。在全車間搞“品質效益優秀拉”流動紅旗評比競賽活動。要求排隊下班，獲得最優的生產線，下班時，走在最前面。每天下班，員工按評選順序下班。主動給下屬增壓，原來一個科文管一條拉，后改為一個科文管三條拉。產線產量由原來的每小時130臺產量，增加到180臺。質量上升2個百分點，產線總質量低于90%會強制要求停拉調查原因。
他反復跟管理強調，不是產線產量少質量就會好，產量越少，員工空閑時間就越多，就越不用心工作。相反，產量越高，員工就會全神貫注地工作，質量就越好。狠抓每條產線每天前三項不良品，一定要找出具體原因并改善，不能修理了事。以前，產線一些電路板拍打時，會有畫面雜的問題，都是修理了事。他看了報告后，要求相關技術人員找到具體原因。把品管測試出的不良品裝到成品上測試，怎么拍打測試都沒有問題，反復高溫老化再拍打測試也復現不了問題，判斷測試方法不對。后要求測試電路板拍打時，下面要墊防靜電紙皮，拍打棒要加裝毛球，嚴禁直接用手抓著電路板拍打。要求產線修理工，不能把不良品簡單修理了事，一定要找出批量性問題的具體原因。修理工不只是修理不良品，而是要控制問題，所有人為問題，都要反饋給當事人處理。小小的改善，并不高深，但就是因為求真求是，多問為什么，注重細節，讓品質與效率上了一個新臺階。
一年后，公司接到一世界名牌的代工訂單。調彭經理組建新車間，代工此品牌的電腦顯示器。短短一年，公司成立了四條顯示器生產線。二年后，長年保持在8－11條生產線，不僅代工此品牌的顯示器電路主板，還有彩電電路主板。
此代工車間，不僅是公司人數最多的車間，更是紀律最森嚴的車間。進入車間，就不能講與工作無關的閑話，不僅上班時間有一個組長專門負責紀律與5S巡查，下班時間也做紀律巡查。上班時間，進入車間只會看到一片忙碌的身影，看不到聊天說閑話的現象。下班時間，大家要么是趴工作臺面上睡覺，要么是坐在工作臺旁邊閉目養神。嚴禁下班時間在車間大聲說話，影響他人休息。
率先在公司實施站立式作業，一體化式作業。從拉頭手工插件到拉尾測試包裝一條拉運作。拉頭手工插件為坐式作業，后面的電路板加工與測試全部是站式作業。產線由生產自有品牌彩電主板每時不到二百臺，增加到每時生產彩電或顯示器主板近四百臺。員工人數不到生產自有品牌的三分之一。全線總質量99%以上，低于99%會要求停拉整頓。是這個世界名牌所有代工企業中效率最高，品質最好的企業。此車間創造的利潤足夠養活整個集團。
，彩電競爭慘烈，讓公司彩電業務一落千丈；音響、DVD業務也是不溫不火；家庭影院、錄像機不死不活。公司還代工過多個品牌的彩電、顯示器、音響、錄像機等產品，多是有始無終。公司創名牌戰略，廣告做了不少，但一直沒有什么名氣。每次公司大會，這個老總說公司業務不景氣，那個老總說虧了多少。愁云慘霧，人心惶惶。
多年后，彭經理主動離開此公司�，F在此公司，由投資8億港幣，近萬人的（集團）公司，降為網上查少于50人的小公司。彭經理管理過的二個車間，每個都搞得紅紅火火，但公司沒有組織別的車間學習他們的經驗。公司也沒有主動學習代工世界名牌產品的研發與工藝。多年里，靠一個代工車間創造的利潤吊著一條命。彭經理在自己車間刮的“彭氏旋風”只能在自己的車間刮來刮去。
一個團隊需要自己的領頭人，需要自己的英雄。領導的強大決定團隊的強大。能者多勞，如果此企業能讓彭經理承擔更大的責任，此企業一定會更好一點。千軍易得，一將難求。讓大拿承擔更大的責任，能讓企業更有競爭力。

ID:1103523 · 發表于 2024-6-9 08:00

看菜吃飯量體裁衣
——企業應當尋找適合自己發展的路
某航模企業，成立于本世紀初。老板娘做過大學的外語老師，公司的銷售做得很好，老板在深圳買了三套房。多年前，公司在江西買了近百畝的地建廠，還在武漢建了一個研發中心。
公司在東莞時，一直是個不到百人的小廠。公司對品質和研發不是很重視。公司銷售做得很好，房買了一套又一套，車買了一輛又一輛。上百萬的豪車，大幾十萬的摩托車，老板是眉頭都不眨一下就買了。但一個十多年的企業，沒有一個員工能跟老板發一點小財。員工長期拿著東莞最低標準的工資，上26天班。獎金、雙糧什么的，想都別想，只能是最低消費。
一個一直不怎么重視品質與研發的企業，要做大做強，還要上市。在武漢另起爐灶開了一個幾十人的研發中心，原東莞廠里的開發部一直都不到十人。武漢研發中心完全是從零開始，沒有借助任何東莞開發部的技術。
生產從東莞搬到江西后，生產在江西，銷售與采購在東莞，研發在武漢。生產出來的產品得從江西發到東莞，生產用的物料也是由東莞等地采購后發到江西。武漢研發中心用的物料，往往也要東莞采購。
一個百人左右的小企業，身處三地，產線拉得太長，攤子鋪得夠大。武漢研發中心就有三四十號人，一年多，才開發出產品。首款產品的電路主板，標準貼片電阻、電容類元件的焊盤要求是長方形或正方形，他們卻做成圓形。
工廠搬到內地后，因為運輸與包裝的原因，品質還不如東莞生產。工廠管理模式也跟在東莞一樣，不怎么重視品質。此公司是航模企業，都是些小訂單，利潤高的產品，并不算勞動密集型企業。工廠搬到內地，人工沒省多少，營運成本激增。
一直不怎么重視研發，另起爐灶異地開一個研發中心，不借助原開發部的技術，研發中心從零開始，投資巨大收益緩慢。一線生產員工四五十人，研發人員三四十人，加之三四十人的辦公室人員，企業完全是頭重腳輕。
15年，公司招到一個泡沫飛機模型開發工程師，第一年就開發出近三十款泡沫飛機模型。二年就開發出五十多款泡沫飛機模型，比公司超十年開發的泡沫飛機模型還要多。此工程師沒有去武漢工作，后來，主動離開此公司。泡沫飛機模型的模具又大又重，在內地很難找到相關的供應商。泡沫占地方，造成一些泡沫飛機模型在搬廠后，不得不停產�，F在，公司網站還能打開，但在幾大招聘網站查不到任何有關此公司的信息。
某初創醫學產品研發性公司，老板一天到晚喊學蘋果、學。大會小會都是工業4.0、模塊化、標準化。企業還沒有開發過任何產品，只是從市場上買一些產品來參考。走都沒有學會，就要飛。世上只有一個蘋果，一個。學習他們，應當是學他們重視研發和對品質完美追求的精神。如果照搬、蘋果的做法，那就是有點東施效顰、邯鄲學步。我們看到的、蘋果往往是今天的模樣，很少會有人看到、蘋果初創時的模樣。
企業的生存環境不同，目標客戶有差異。企業要做大、做強，最好是看菜吃飯，量體裁衣，根據天時、地利、人和，立足于品質與研發，再尋找一條適合自己發展的路。

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